小木曽精工株式会社 おぎそせいこうかぶしきがいしゃ

　
（駆け出し　９）
　
　設備的にも未整備だらけの零細企業。当然、仕事の内容の多くは限られた後加工しか出来ない。
　
それさえも多少の機械、道具立ては必要なので大変な事だった。
　
巻込みは親会社。ウチには後加工の曲げと切断。等に限られてしまう。
　
とても全加工を受注するだけの設備はなかったので、少しずつ、本当に少しずつ
　
与えてくれそうな製品に合わせて設備を整えていくしか手立てはなかった。
　
　そんな状況だったから、父は日発の古い設備を借り受けて、それを利用して新しい仕事を導入するという方策を
　
主体に進める事が多かったのだと思う。
　
　今でこそ特殊部門のばねを成形・加工するためには、フォーミングマシン等、ＮＣ制御・コンピューター付の
　
素晴らしい機械が幾らでもあるが、それらが開発される前の時代だったので、
　
ばねの後加工は親会社と言えども大変な工程であり、それなりに手間暇をかけなければならず、
　
はたまた同業他社との競争もあり、それらをカバーするために外注に出す事情があったわけだ。
　
そんな背景もあって、ウチもそれに見合った対応で進行していきつつ、設備も徐々にではあるが整えられていった。
　
　とは言え、日本経済は、
　
私が高校卒業する頃のなべ底景気から高度成長に向かっている兆し（きざし）が見え始めていた。
　
『貧乏人は麦を食え』から急反発、東京オリンピック開催も追い風の心理状況が生まれ、
　
あの頃は日本が戦後の高度経済成長時代へ向かっていく、まさに前夜だった。
　
　新しく『三種の神器』と家電メーカーも華やかに、国民に活力を生むコマーシャルまで登場し、
　
鳴り物入りで浸透していったのである。
　
　

　
（駆け出し　８）
　　
　いくらなんでも材料＠（単価）の方がウチの売値よりも高いものを作り続ける事は、絶対出来ないので、
　
父に説明をし、その後は注文依頼の品が来る度に単価計算をし、赤字品の場合は受注辞退をさせて頂いた。
　
　それまでの赤字品については仕事を覚えただけが取り柄と思うことにした。
　
これ以後、新規品の導入の際は気を配り、計算してから仕事をすることを頭に入れたのだった。
　
　あの当時の下請け企業はこんな状況であった。利益を出すのは大変で、なぜこんな事になるかと言えば、
　
日発がウチへ加工品を発注する場合の＠設定が単純計算、日発売価の５割、６割で行われていたからだ。
　
　例えば日発売価１０円の品は、Ｔ社へは８円、ウチへは良くても６円、というように。
　
これでは材料代が高い品物は全くの赤になってしまうのも無理はない。
　
　逆にウチがＴ社の下請けで、数量のある品を６．４円（８円の８割計算）でやる方が良いに決まっている。
　
　しかし、これを６割５分計算にしてもらうのに、ここからまた何年もかかり苦労した。
　
　仕事を覚えると言っても私自身、悔しくて悔しくて、
　
日発の門の前でハタを振ってやろうかと思うほど辛い時代であった。
　
　父はなぜ物を言えないのか、当時は腹のうちが判らなかった。
　
兎にも角にも新しい仕事を取り込む時は、私が見習いに行き、必要な設備を導入して
　
立ち上げるという事がどれだけ困難であったか。
　
　それは私と家族の血と汗の結晶が設備に化けていく時代でもあった。
　
　

　
（駆け出し　７）
　
　旋盤（せんばん）改良でのパテント巻きの専用機も導入した。
　
メーカーは特巧（とっこう：名古屋）の巻込み専用機で、線径４φまで加工可能である。
　
　当時、日発では長いピッチの先棒をコイルの間に押し込んで数量の少ないロットは巻込みを行っていた。
　
ウチの専用機はギヤを４枚組み合わせて回転数を調節して送り、円盤型のカムで１ヶ毎、座巻きの付いた状態で
　
連続して巻く方式のものであった。
　
　この時、私は初めて、手動の計算尺の使用方法を身につけなければ段取り換えが出来ないため、覚えることとなった。
　
　連続で巻いた品を熱処理後１ヶ毎、目視で切断する事も覚えた。
　
フートプレスはお手のものであったが太いものはプレスで、それも目見当で切るのは少し集中力を要した。
　
　上刃と下刃をバネの線径の中央に正確に当てないとキズやミスとなり困る事になる。
　
１ヶずつバランス良くカットした後は全数丈見（たけみ）をし揃えて、日発へ出荷する。
　
Ｂ２（熱処理）⇒研摩⇒完成の工程であった。
　
　私は仕事を覚えるのに夢中で、単価の事は全く気にもしていなかった。
　
それから一年ほど経ち、自分の仕事がどのくらいになるのか（金額が）気になったので私なりに計算してみた。
　
全てではなかったがウチの売価が図面や伝票に書いてあり、計算はすぐに出来た。
　
材料は有償支給だったので倉庫に問い合わせ、図面に示された単重で１ヶあたりの材料代を算出した。
　
差し引きした分が私の仕事で作った品物の付加価値（粗利）であるはずだ。
　
　受注品の粗利単価を個別に出してみたところ、何と、半分以上が材料代を売値から差し引くと、
　
ゼロ、もしくはマイナスになってしまう。
　
逆ザヤ！
　
私は愕然とした。
　
これでは何のために働いているのか判らない。親会社もひどいことをするものだと憤った。
　
　

　
（駆け出し　６）
　
　それからは小糸製作所向けの引張りばねをよく作った。
　
その類（たぐい）の品が新幹線に採用され、当時、日発の自慢話になっていた。
　
数量の少ないものは手加工、数量の多いものはプレスでフック加工をしたものだ。
　
　中でも本田向けのブレーキシューＳＰ（スプリング）は、当時右肩上がりの製品で、大変な量産数量になっていた。
　
　だが、対応は人海戦術だったから大変な事になっており、
　
ようやく、旋盤巻きからコイリングマシンの生産へと移行した。
　
　これがウチのコイリング導入の最初であった。
　
大手メーカーの製品は、設計から事細かに規格設定されており、組立に至るまで量産の数量が多大である分、
　
１ヶでも規格外＝不良と判定されればロットアウトとなり、その場合は、
　
全数選別をするか代替品に全て入れ替えるか、いずれにせよラインストップは許されない。
　
　全数保証を余儀なくされ、部品メーカーとして常にプレッシャーを感じながら
　
対応する事が下請けを継続できる事であり、とても大変なことだった。
　
　嫌でも個々の生産品の製造工程や技術の改善、改良をして安定供給に繋げる努力が必要であった。
　
　

　
（駆け出し　５）
　
　あの頃の小木曽製作所の主要生産品は、澤藤電機向けレゾナンスで、関東向け、関西向けと
　
電気の（発電機の）特徴により50∞、60∞用の2種類。
　
　線径のわずかな違いのそれは、毎日1,500ヶ前後の仕上げ数量が、完成品のノルマとされていた。
　
　当時、ウチではクリープ工程に２名、面取り、バフ研磨（注２）に２名、仕上げ・修正に６名と、
　
日発への往復をする１名の計１０名程で、１日分の完成数量が確保出来るまで、
　
残業を１、２時間ほどするのが常だった。
　
　特に、ばね定数（じょうすう）の規定がシビアだったので、巻き込み（これは日発で行われた）の度に試作をし
　
生産ロット毎に流すのだが、その都度若干の差が出て、座巻きのピッチの微妙な違いがバラつきの原因となり苦労した。
　
現在のようなＮＣマシンはもちろん無いので、座巻き部のピッチのバラつきが
　
どうしても仕上げ時に検査で問題となってしまい、毎日が試行錯誤の連続であった。
　
　また、どうしても作業者１人１人のハシ修正には癖があり、その結果に差が出てしまう。
　
たびたび検査で荷重不良となり、これには手を焼いた。
　
　研磨の焼付き除去やバフ研磨と私も鼻の穴を黒くしてやったものだ。
　
その製品も数年後、今度は単価の値下げに苦しむ事になった。
　
　そのために私は工程変更を提案した。
　
ワイヤブラシでの焼付き除去とバフ研磨を省略出来るよう工程順序を変更する、つまり、
　
“ショットピーニング（注３）前に研磨・面取りを行い、ピーニング処理後にクリープ、修正”としたことで
　　
その目標は達成出来た。
　
　提案内容を何度も交渉して了承して頂いた事で、加工の負担はその分軽減した。
　
バフ研磨を無しに出来たので鼻の穴は黒くならない、工場内のホコリも無くなった。
　
　人手が少しでも余れば、また次の新しい仕事を入れた。父が旋盤で巻いた品を私が寸法取りで切断し、
　
後工程でフック加工をし引張りばねを完成させる事も始めた。
　
　
（注２）バフ研磨：金属表面をきれいにする加工法。
　
綿布・麻など、柔軟性のある素材で出来たバフに砥粒を付着させ、
　
このバフを高速回転させながら被加工物に押し当てて表面を磨く。
　
　加工バフは軟らかいため研磨面に多少の段差があっても研磨できる。但し、この加工では寸法精度を向上させたり、
　
平坦度を良くするほどの加工量は得られない。
　
　
（注３）ショットピーニング：この処理はばねに小さな鋼球（ショット）を高速度で無数打ちつけることで
　
①表面に圧縮の残留応力を生じる　②表面層に加工硬化を生じる　等により、ばねの耐疲労性が向上する。
　
　但し、ショットピーニングは一種の冷間加工であり、材料の降伏点が低下するため、
　
ばねはヘタリやすい状態になっているので、処理後に低温焼鈍（熱処理）をし、
　
材料の降伏点を回復させる必要がある。
　
　またショットピーニング処理されたばねは、非常にサビやすいため、防錆処理を早くしなければならない。